Wersja 7 standardu dla materiałów opakowaniowych — co zmienia w przygotowaniu do audytu

Wersja 7 standardu BRCGS Global Standard for Packaging Materials, opublikowana pod koniec 2024 roku, wprowadza nowe wymagania obowiązujące od 28 kwietnia 2025 roku. Przygotowanie do audytu wymaga przemyślenia całej dotychczasowej dokumentacji i sposobu pracy zespołu. Główna zmiana polega na odejściu od prostego spełniania formalnych wymogów na rzecz głębokiego zrozumienia analizy zagrożeń i oceny ryzyka. Organizacje produkujące opakowania muszą na nowo spojrzeć na swoje procesy produkcyjne oraz magazynowe. Zmiana wytycznych wymusza zaktualizowanie procedur roboczych, przeprowadzenie dodatkowych szkoleń oraz rozszerzenie kompetencji wielodyscyplinarnych zespołów. To bezpośrednio przekłada się na sposób planowania codziennej pracy i monitorowania bezpieczeństwa wytwarzanych wyrobów.

Przesunięcie ciężaru na myślenie o ryzyku i analizę HARA w produkcji opakowań

Nowa edycja standardu wymaga proaktywnego podejścia do śledzenia potencjalnych zagrożeń we wszystkich obszarach zakładu. Samo wdrożenie procedury to za mało, jeśli nie towarzyszy mu ciągłe monitorowanie łańcucha dostaw z wykorzystaniem oceny opartej na ryzyku. Wymagania audytowe jasno wskazują, że częstotliwość wewnętrznych kontroli musi zależeć od faktycznego poziomu zidentyfikowanych niebezpieczeństw. Podobna zasada dotyczy weryfikacji dostawców, gdzie kluczowe staje się udokumentowane śledzenie pochodzenia surowców. Podstawą tego systemu jest rzetelnie przeprowadzona analiza zagrożeń i ocena ryzyka, znana jako proces HARA. Metodyka ta opiera się na wytycznych Codex Alimentarius i wymaga precyzyjnego mapowania procesów za pomocą szczegółowych diagramów przepływu. Zespół zajmujący się jakością musi zidentyfikować potencjalne problemy mikrobiologiczne, chemiczne oraz fizyczne, a następnie określić odpowiednie środki kontroli proporcjonalne do prawdopodobieństwa wystąpienia błędu.

Wdrożenie skutecznego planu w zakładzie wytwarzającym opakowania wymaga ścisłej współpracy wielu działów produkcyjnych i technologicznych. Dobrym przykładem jest zarządzanie zagrożeniem chemicznym wynikającym z migracji resztek farb drukarskich. Wymaga to ustalenia rygorystycznych limitów i stałego monitorowania procesów suszenia oraz utwardzania nadruków. Kolejnym kluczowym obszarem jest zanieczyszczenie krzyżowe alergenami, które mogą pochodzić ze stosowanych klejów lub specjalistycznych tuszy. Zakład musi posiadać plan zarządzania alergenami podlegający obowiązkowemu przeglądowi przy każdej zmianie receptury. Trzecim praktycznym aspektem są zanieczyszczenia fizyczne wywodzące się z samych linii technologicznych. Aby temu zapobiec, konieczne jest zaplanowanie codziennych kontroli stanu technicznego maszyn oraz montaż odpowiednich detektorów na końcowym etapie produkcji.

Kultura bezpieczeństwa i rola certyfikacji w weryfikacji kompetencji

Ocena dojrzałości systemu jakości nie ogranicza się wyłącznie do przeglądu dokumentacji technicznej i zapisów z monitoringu. Obecnie kultura bezpieczeństwa stanowi fundament oceny zaangażowania najwyższego kierownictwa w rozwój organizacji. Standard wymaga udokumentowania konkretnego planu poprawy tej kultury, który zawiera mierzalne wskaźniki efektywności. Niezbędne jest również stworzenie mechanizmów pozwalających pracownikom na anonimowe zgłaszanie potencjalnych nieprawidłowości na każdym etapie produkcji. Podczas audytu weryfikowana jest dostępność kadry zarządzającej. Świadczy ona o rzeczywistej znajomości bieżących problemów zakładowych i odpowiednim alokowaniu zasobów. Coroczny przegląd wyników analizy ryzyka przez zarząd potwierdza ciągłość nadzoru nad procedurami.

Skuteczne wdrożenie nowych wytycznych wymaga odpowiedniej weryfikacji z udziałem niezależnych jednostek oceniających. Proces certyfikacji realizowany przez TÜV Rheinland Polska uwzględnia szczegółową ocenę planów analizy ryzyka oraz badanie poziomu kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa. Przeprowadzając audyty na zgodność z wymogami BRC Packaging, eksperci dokładnie analizują dokumentację przygotowawczą zakładu. Istnieje możliwość wyboru audytów niezapowiedzianych lub trybu mieszanego, w którym część weryfikacji dokumentacyjnej odbywa się zdalnie. Takie podejście pozwala precyzyjnie ocenić stan faktyczny na liniach produkcyjnych. Dodatkowo laboratoria badawcze zlokalizowane w Zabrzu oraz Poznaniu ułatwiają przeprowadzanie specjalistycznych testów analitycznych niezbędnych do potwierdzenia bezpieczeństwa używanych materiałów.

Przejście na siódmą edycję standardu często ujawnia powtarzające się braki w zakładowych systemach zarządzania jakością. Zazwyczaj są to niepełne plany analizy zagrożeń pozbawione regularnej walidacji po stronie technologicznej. Często brakuje również aktualizacji procedur dla jednorazowych produktów mających kontakt z żywnością. Poważnym problemem pozostają rozbieżności między zapisanymi instrukcjami a faktyczną praktyką pracowników na liniach produkcyjnych, zwłaszcza w obszarze czyszczenia maszyn i kontroli zanieczyszczeń. Wyeliminowanie tych luk wymaga weryfikacji wszystkich dokumentów roboczych przed zgłoszeniem gotowości do certyfikacji.

Organizacja jest w pełni przygotowana do weryfikacji dopiero wtedy, gdy posiada rzetelnie udokumentowany system dla wszystkich prowadzonych procesów operacyjnych. Wdrożony plan kultury jakości musi opierać się na konkretnych i mierzalnych wskaźnikach zaangażowania załogi. Jeśli w zakładzie nadal występują nieuporządkowane dane, niejasne przydziały odpowiedzialności lub opóźnienia w corocznych przeglądach procedur, konieczne jest natychmiastowe nadrobienie zaległości. Usystematyzowanie tych obszarów pozwala uniknąć niezgodności podczas właściwej weryfikacji i zapewnia stabilną jakość wytwarzanych materiałów opakowaniowych.